Како смањити трошкове без жртвовања квалитета пластичног убризгавања?

Оптимизација дизајна делова за трошковно ефикасан пластични инжекциони калупаж

Поједноставите геометрију и стандардизујте дебљину зида како бисте минимизирали комплексност калупа и деформацију

Када делови имају једноставније облике, то обично значи мање трошкова алата и мање главобоља током производње. Ако се зидови држе приближно исте дебелине, обично између 1 и 4 милиметра, материјали ће равномерно пролазити кроз калупе и правилно се охладити. То спречава досадне траге од растопа, празна простора унутар делова и деформацију након хлађења. Бројеви такође не лажу. Ако постоји више од 25% разлике у дебљини зида негде, произвођачи виде да се проблеми са кривом повећавају три пута и да се време циклуса продужи за око 18%. То се дешава зато што се топлота не распоређује равномерно по целом делу. Употреба паметних дизајна за излазак из корена може смањити количину материјала који се користи за сваки комад. Додавање ребра где је потребно одржава све чврсто без да се делови неисходно отежавају. Компаније које стандардизују заједничке карактеристике својих различитих производа штеде новац на прилагођавању калупа и трошећи сировине. Овај приступ има смисла и за дизајнирање нових производа и за ефикасно вођење производних линија.

Уклоните подрезање и користите излаз или слайд поједностављања да бисте скратили време циклуса и продужили живот калупа

Оне мале укочане области које се називају подрезањама и које спречавају да делови изађу исправни захтевају скупе бочне акције или клизне механизме у калупама. Усклађивање ових сложених карактеристика значи да нема више компликованих покретања калупа, што смањује и главобоље у одржавању и време за заустављање машине. Кор-аутови имају двоструку улогу, јер чине делове лакшим (око 15 до 30 посто) док убрзавају време хлађења, тако да се и производњи циклуси скраћују. Када произвођачи поједностављавају слайде, они заменју те досадне угловне или ротирајуће покрете са једноставним линеарним. Само ова промена може смањити зношење калупа за око 40 посто и продужити живот алата два до три пута. Комбинујте све ове приступе са угловима промаса преко 1 степена и избацивање постаје много поузданије. То је важно јер око 12 посто одбачених производа долази од проблема са избацивањем када се баве сложенијим облицима, нешто што сваки радник фабрике жели да избегне.

Изаберите материјале стратешки у пластичном инјекционом лијечењу

Успоредите термопластичне смоле са функционалним захтевима, естетиком и производњом количине како бисте уравнотежили трошкове и перформансе

Избор материјала чини око половине до три четвртине онога што заправо коштају делови. Када бирају смоле, произвођачи морају да размишљају о неколико фактора одједном. Прво, каква су механичка својства потребна? Одговорност на ударе је важна за неке производе, док други захтевају крутост. Затим постоји начин на који ће се производ користити у различитим окружењима. Да ли ће се суочити са ултравиолетном светлошћу? Хемикалије? Екстремне температуре? И не заборавимо ни изглед - да ли треба да има одређени ниво сјаја или да задржава боју током времена? За свакодневне предмете који се производе у великим количинама, полипропилен је обично и приступачан и довољно чврст. Али када је прецизност критична, компаније се често окрећу инжењерским опцијама као што су ПЕЕК или ПЕИ, иако су у почетку скупље. Уобичајена грешка се дешава када су спецификације превише амбициозне. Коришћење нечега фансиран као стакло испуњен ПБТ уместо обичног ПП када је једноставнија опција би радила само добро може стварно јести у профит. Подаци из индустрије указују да би ова врста претераног убијања могла да извуче између осамнаест и тридесет и шест хиљада долара сваке године од једне операције калупа.

Проценити укупне трошкове власништва (ТЦО), укључујући материјал, прераду и рад после калупања

Укупна трошкови власништва нису само у вези са количином материјала који су у почетку коштали. Такође покрива ствари као што је количина енергије која се користи, кашњења од дугих циклуса, када се алати почеју брже износити, плус сви ти додатни кораци након што је качење завршено. Узми као пример виолон испуњен стаклом. Наравно, смањује тежину за око 15%, али негативна страна? Инструменти се издржују око 40% брже што значи веће рачуне за одржавање. Многе компаније су изгубиле стотине хиљада јер нису узеле у обзир све ручне напоре које су потребне након завршетка калупа. Институт Понемон је пријавио нешто као 740 хиљада долара које су изгубљене на овај начин 2023. године. Зато има смисла тестирати како материјали функционишу током целог животног циклуса. Проверка процеса пре избора смоле помаже да се осигура да ће оно што се изабере заиста добро радити у пракси и да остане у оквиру буџетских ограничења.

Доносите паметне одлуке о инвестицијама у калу и алате

Добивање правилне равнотеже између онога што трошимо на почетку и онога што добијемо током времена је веома важно када планирате стратегије калупа. Колико делова треба да се направи одређује који алат има смисла. Алуминијумски калупи су одлични за брзе прототипе и мале партије под око 500 комада. Челични калупи су у почетку скупљи, али трају знатно дуже од њихових мечнијих колега, обично око пет до седам година додатног живота. Гледајући у индустријске податке, види се да челик постаје јефтинији по делу када се производња достигне око 50.000 јединица, иако је у почетку кошта 40 до 60 посто више. Материјали су такође важни. Облици морају да издржавају одређене смоле, да се носе са променама температуре и да издрже притисак убризгавања без превременог распада. Када разматрате укупне трошкове, не заборавите на потребе за редовним одржавањем, неочекиваним прекидима рада и колико отпада се производи поред тих почетних цена куповине. За сложене облике често су потребни посебни дизајнери као што су вишеструке шупљине или покретни делови унутар калупе. Ове карактеристике дефинитивно повећавају цену у почетку, али се брже исплаћују јер производе више делова одједном и смањују потребу за додатним корацима обраде касније.

Употреба аутоматизације и контроле процеса у реалном времену у пластичном инјекционом лијечењу

Уведите мониторинг у затвореном циклусу и сензоре у шупљини како бисте смањили остатак и одржали квалитет у великој мери

У пластичном убризгавању, мониторинг затворене колаче користећи сензоре у шупљинама мења све од само реакције на проблеме до њиховог предвиђања унапред. Ови напредни системи надгледају ниво притиска у кавости, прате температуру топљења како се мења и прате како се процес хлађења одвија унутар калупа. Када нешто почне да се одвија, систем га одмах ухвати, тако да се могу направити прилагођавања пре него што се случају проблеми као што су некомплетне пуњење, трагови од потопа или искривљени делови. Према извештајима изводних радња, фабрике које спроводе ову врсту аутоматизације обично виде око 30% пад отпадних материјала док и даље одржавају димензије производа у строгим спецификацијама током масовне производње. Термо сензори помажу у прецизној подешавању времена хлађења како би се ослободили тих досадних тачака стреса који су остали после личења. У међувремену, мерење притиска омогућава машини да аутоматски прилагоди брзине убризгавања и периоде задржавања за бољу конзистенцију у правилно испуњавању калупа. Оно што је заиста занимљиво је оно што се дешава изван само спречавања дефеката. Сви ови прикупљени подаци постају веома вредни и за планирање одржавања. Она примећује знаке зноја опреме много пре него што се нешто потпуно сломи. Овај ниво контроле значи да произвођачи не морају да граде додатне безбедносне маржине свуда, што штеди новац на материјалима. Квалитет остаје добар чак и када се производе велике количине, а операције постају много отпорније на неочекиване прекиде без потребе да троше додатне трошкове за особље или сировине.