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量産用金型開発前の試作金型は、製品設計の検証、材料特性のテスト、生産プロセスの実現可能性の評価、潜在的な問題の発見を行うための重要なステップです。少量の機能的または外観上のサンプル金型（試作金型）を迅速に製造することに焦点を当てており、高コストの量産金型製造に実際に投資する前に設計の反復とリスク管理を行い、最終的な金型が効率的かつ安定して要件を満たす製品を生産できるようにすることを目指しています。

金型作りとは、デザインを実際の生産ツールに変えるプロセスです。これは、特定の形状とサイズの型腔やコアを作るために、鋼などの金属を精密に加工する工程です。主な手順には、材料準備、精密加工（CNCミリング、放電加工など）、熱処理による強化、組み立て、デバッグ、そして厳格な品質検査が含まれます。その目的は、設計要件に合致した製品を効率的かつ安定して量産できる耐久性のあるツールを作ることです。金型の品質、精度、寿命は、最終製品の品質と生産コストを直接的に決定し、プラスチック製品の製造における核心的な工程です。

射出成形は、プラスチック部品を効率的かつ大量に生産するためのコアプロセスです。その原理は、顆粒状の熱可塑性樹脂を加熱して溶融させた後、高圧の下で閉じられた金属の型腔に迅速に注入することです。溶融物が型腔内で冷却され固化した後、型を開いて成形されたプラスチック部品を取り出します。このプロセスでは、複雑な形状、精密な寸法、滑らかな表面を持つ製品を生産することができます。自動車、電子機器、家電製品、日用品などの多くの分野で広く使用されており、現代の製造において欠かせない部分です。

プラスチック製品の仕上げと組み立ては、射出成形後の重要な後処理工程です。仕上げは製品の外観、機能、または寸法精度を向上させることが目的で、バリ／フラッシュ除去、研磨、塗装、電鍍、シルクスクリーン印刷、レーザー彫刻などのプロセスが含まれます。組み立ては、接着、超音波溶接、ホットメルト、スナップ留め、ネジ留めなどの方法で、複数のプラスチック部品や他の素材の部品を最終製品や部品に結合する工程です。この段階は製品の最終品質、美観、機能性に直接影響し、製品出荷前の最後の保証リンクとなります。