Kan injeksjonsstøping redusere produksjonskostnader?

I den svært konkurranseutsatte produksjonsindustrien har kontroll av produksjonskostnader samtidig som produktkvalitet sikres, alltid vært en sentral utfordring for bedrifter. For produsenter som er engasjert i produksjon av plastprodukter—slik som de som lager tilbehør til sportsutstyr, plasttilbehør til bygg- og anleggsbransjen og ABS-plastdeler—har injeksjonsstøping, som en dominerende prosessteknologi, blitt en nøkkel til kostnadsoptimalisering. Med over 16 års erfaring i plastverktøy- og injeksjonsstøpeindustrien har Jinen Plastic (Xiamen Jinen Plastic Co., Ltd.) dokumentert gjennom praktisk produksjon at vitenskapelig bruk av injeksjonsstøpeteknologi kan redusere totale produksjonskostnader betydelig.

1. Høyeffektiv injeksjonsstøpeutstyr senker enhetskostnader per tidsenhet

Effektiviteten til produksjonsutstyr bestemmer direkte kostnaden per tidsenhet. Jinen Plastic er utstyrt med 26 plastinjeksjonsmaskiner og et komplett sett av internasjonalt avanserte presisjonsverktøy for produksjon. I sammenligning med tradisjonell manuell bearbeiding eller laveffektive små maskiner, har disse høytytende injeksjonsutstyr tre kjernefordeler når det gjelder kostnadskontroll:

For det første er automatiseringsgraden høy. Utstyret kan realisere kontinuerlig produksjon i 24 timer i døgnet, noe som reduserer behovet for manuelt arbeid i prosessen. Tar vi produksjon av sportsutstyrtilbehør som eksempel, trenger en automatisert injeksjonslinje bare 2–3 operatører til overvåkning, mens tradisjonell manuell bearbeiding krever 5–8 personer for samme produksjonsmengde, noe som fører til en reduksjon i arbeidskostnader på mer enn 50 %.

For det andre er produksjonsyklusen kort. Den avanserte innsprøytningsmaskinen kan fullføre hele prosessen med formklemming, innsprøyting, avkjøling og utforming på 30–60 sekunder, mens den tradisjonelle prosessen tar 2–3 minutter. Produksjonseffektiviteten øker med 2–3 ganger, og enhetskostnaden per produkt reduseres tilsvarende.

For det tredje er stabiliteten høy. Utstyret har nøyaktige temperaturregulerings- og trykkontrollsystemer, som unngår produksjonsstopp forårsaket av utstyrsfeil. Årlig utnyttelsesgrad for Jinen Plast overstiger 95 %, noe som er langt høyere enn bransjegjennomsnittet på 80 %, og reduserer effektivt kostnadstap forårsaket av inaktivt utstyr.

2. Presisjonsforms teknologi forbedrer materialutnyttelse

Materialkostnaden utgjør 40–60 % av totalkostnaden for plastprodukter, så bedre materialutnyttelse er nøkkelen til å redusere kostnader. Jinen Plastics injeksjonsformteknologi, støttet av nøyaktige verktøyproduksjonskapasiteter, løser problemet med spill av materiale i tradisjonelle prosesser fra to aspekter:

For det første er presisjonen i verktøyet høy. Selskapets verktøyproduksjonsutstyr kan bearbeide verktøy med en presisjon på 0,005 mm, noe som sikrer at injeksjonsstøpte deler (som ABS-plastdeler og metallplasttilbehør) ikke har sprekker eller overflødige materialer. Avfallssatsen for materialer holdes under 3 %, mens avfallssatsen for tradisjonelle verktøy vanligvis er 8–12 %. Tar man 1000 kg råmateriale som eksempel, kan Jinen Plastic spare 50–90 kg plastråmateriale, og materialkostnaden reduseres med minst 5 %.

På den andre siden er injeksjonsformingsprosessen optimalisert. Gjennom justering av injeksjonshastighet, trykk og temperatur kan råmaterialene fylles fullstendig i formasjonen, noe som unngår fenomener som utilstrekkelig fylling eller overfylling. Samtidig resirkulerer og knuser selskapet den lille mengden restmaterialer som genereres i produksjonsprosessen, og gjenbruker dem etter testing og blandingsjustering, noe som realiserer sekundær bruk av materialer og ytterligere reduserer materialkostnadene.

3. Tjeneste fra A til Å og kvalitetssystem reduserer indirekte kostnader

I tillegg til direkte kostnader som arbeidskraft, utstyr og materialer, utgjør indirekte kostnader som kommunikasjon, omforming og kvalitetsinspeksjon også en viss andel av totalkostnaden. Jinen Plastics «tjeneste fra design til produksjon» og sertifisering etter ISO9001-2015 kvalitetsledelsessystem har effektivt kontrollert disse indirekte kostnadene:

For enkeltservice kan selskapet tilby integrerte løsninger fra produktutforming, utvikling av verktøy til produksjon ved injeksjonsstøping. Kunder trenger ikke å samarbeide med flere leverandører (designselskap, verktøyfabrikk, injeksjonsstøpefabrikk) separat, noe som forkorter prosjektsyklusen med 30–40 % og reduserer kommunikasjons- og koordineringskostnader forårsaket av flerpartsamarbeid. For eksempel, når en kunde skal utvikle en ny type tilbehør til sportsutstyr, kan Jinen Plastic fullføre hele prosessen fra gjennomgang av designtegninger til masseproduksjon på 20–30 dager, mens den tradisjonelle måten med flerpartsamarbeid tar 40–50 dager.

For kvalitetsstyringssystemet dekker ISO9001-2015-sertifiseringen hele prosessen for råvareinspeksjon, overvåking av produksjonsprosessen og testing av ferdige produkter. Med støtte fra erfarne teknikere kan selskapet oppdage og løse kvalitetsproblemer i tide, og dermed unngå omarbeidingskostnader forårsaket av uegnede produkter. Kvalifiseringsgraden for Jinen Plastics ferdige produkter overstiger 99,5 %, og omarbeidingskostnadene holdes under 0,5 % av totalkostnaden, noe som er langt lavere enn bransjegjennomsnittet på 2–3 %.

Konklusjon

For produsenter av plastprodukter er injeksjonsstøping ikke bare en prosessteknologi, men også et kostnadseffektivt verktøy som kan stole på. Jinen Plastics 16 år lange erfaringer i bransjen viser at gjennom høyeffektiv utstyr, presisjonsteknologi, helhetstjenester og streng kvalitetsstyring kan injeksjonsstøping redusere totale produksjonskostnader med 15–25 %, samtidig som produktkvalitet og produksjonseffektivitet sikres. I fremtiden vil kostnadsbesparende potensial for denne prosessen ytterligere frigjøres med stadige oppgraderinger av injeksjonsstøpingsteknologi, og dermed gi plastproduksjonsbedrifter enda større kostnadsfordeler.