EN
I den höggradigt konkurrensutsatta tillverkningsindustrin har kontroll av produktionskostnader samtidigt som produkternas kvalitet säkerställs alltid varit en central utmaning för företag. För tillverkare verksamma inom plastproduktframställning – såsom producenter av tillbehör till idrottsutrustning, plastdetaljer till hårddelar och ABS-plastdelar – har sprutgjutning, som en dominerande bearbetningsteknik, blivit en nyckelfaktor för kostnadsoptimering. Med över 16 års erfarenhet inom plastform och sprutgjutningsbranschen har Jinen Plastic (Xiamen Jinen Plastic Co., Ltd.) genom praktisk produktion bekräftat att vetenskaplig tillämpning av sprutgjutningsteknik kan avsevärt minska de totala produktionskostnaderna.
1. Effektiv sprutgjutningsutrustning minskar kostnader per tidsenhet
Effektiviteten hos produktionsutrustning avgör direkt kostnaden för tidsenhet. Jinen Plastic är utrustad med 26 plastinjiceringsmaskiner och ett komplett set av internationellt avancerad precisionsverktygsproduktionsutrustning. Jämfört med traditionell manuell bearbetning eller ineffektiva små maskiner har denna högklassiga injiceringsutrustning tre kärnfördelar när det gäller kostnadskontroll:
För det första är automatiseringsgraden hög. Utrustningen kan genomföra kontinuerlig produktion dygnet runt, vilket minskar arbetskraftsinsatsen i bearbetningsledet. Om man tar tillverkning av sportutrustningstillbehör som exempel behöver den automatiserade injiceringslinjen endast 2–3 operatörer för övervakning, medan traditionell manuell bearbetning kräver 5–8 personer för samma produktionsvolym, vilket leder till en arbetskostnadsminskning på mer än 50 %.
För det andra är produktionscykeln kort. Den avancerade injekteringsmaskinen kan slutföra hela processen med formspänning, injicering, kylning och avformning på 30–60 sekunder, medan den traditionella processen tar 2–3 minuter. Produktiviteten ökar med 2–3 gånger, och kostnaden per enhetstid minskar därmed för varje produkt.
För det tredje är stabiliteten stark. Utrustningen har exakta system för temperatur- och tryckreglering, vilket kan undvika produktionsstopp orsakade av maskinbrott. Årligen utnyttjas Jinen Plastics utrustning till mer än 95 %, vilket är långt högre än branschens genomsnitt på 80 %, och minskar effektivt kostnadsförluster orsakade av overksam utrustning.
2. Precisionstillverkningsteknik förbättrar materialutnyttjandet
Materialkostnaden utgör 40–60 % av den totala kostnaden för plastprodukter, så att förbättra materialutnyttjandet är nyckeln till kostnadsminskning. Jinen Plastics injekteringsteknik, stödd av precisionstillverkningskapacitet för verktyg, löser problemet med materialspill i traditionella processer ur två aspekter:
Å ena sidan är verktygets precision hög. Företagets utrustning för verktygstillverkning kan bearbeta verktyg med en precision på 0,005 mm, vilket säkerställer att formgjutna delar (till exempel ABS-plastdelar och hårdvarudelars plastaccessoarer) inte har burrar eller överflödigt material. Skrapfrekvensen hålls under 3 %, medan skrapfrekvensen för traditionella verktyg vanligtvis är 8–12 %. Om man tar 1000 kg råmaterial som exempel kan Jinen Plastic spara 50–90 kg plastråmaterial, och materialkostnaden minskas med minst 5 %.
Å andra sidan är injekteringsformningsprocessen optimerad. Genom justering av injektionshastighet, tryck och temperatur kan råmaterialen fullt ut fyllas i formhålan, vilket undviker fenomenet otillräcklig fyllning eller överfyllning. Samtidigt återvinner och krossar företaget den små mängd restmaterial som uppstår i produktionsprocessen, och återanvänder dem efter provning och proportionering, vilket gör det möjligt att återanvända material och ytterligare minska materialkostnaden.
3. Helhetslösning och kvalitetssystem minskar indirekta kostnader
Förutom direkta kostnader såsom arbetskraft, utrustning och material utgör indirekta kostnader såsom kommunikation, omarbete och kvalitetskontroll också en viss andel av totalkostnaden. Jinen Plastics 'helhetslösning från design till produktion' och certifiering enligt kvalitetsledningssystemet ISO9001-2015 har effektivt kontrollerat dessa indirekta kostnader:
För den helhetslösning som erbjuds kan företaget tillhandahålla integrerade lösningar från produktutformning, formutveckling till injektionsmouldning. Kunder behöver inte samarbeta separat med flera leverantörer (designföretag, formtillverkare, injektionsmouldningsfabrik), vilket förkortar projektets cykel med 30–40 % och minskar kommunikations- och samordningskostnader orsakade av samarbete mellan flera parter. Till exempel kan Jinen Plastic slutföra hela processen från granskning av designritningar till serieproduktion inom 20–30 dagar när en kund behöver utveckla en ny typ av tillbehör till idrottsutrustning, medan den traditionella modellen med flera parter tar 40–50 dagar.
För kvalitetsstyrningssystemet omfattar ISO9001-2015-certifieringen hela processen för råvaruinspektion, produktionsprocessövervakning och färdigprodukttestning. Med stöd av erfarna tekniker kan företaget upptäcka och lösa kvalitetsproblem i tid, vilket undviker omkostnader orsakade av produkter som inte uppfyller kraven. Kvalitetsgraden för Jinen Plastics färdiga produkter uppgår till mer än 99,5 %, och omkostnaderna hålls under 0,5 % av totalkostnaden, vilket är långt lägre än branschens genomsnitt på 2–3 %.
Slutsats
För tillverkare av plastprodukter är injektering inte bara en bearbetningsteknik, utan också ett pålitligt verktyg för kostnadsbesparingar. Jinen Plastics 16-åriga branscherfarenhet visar att genom högeffektiv utrustning, precisions teknik, helhetslösningar och strikt kvalitetsstyrning kan injektering minska totalkostnaden för produktionen med 15–25 procent, samtidigt som produktkvalitet och produktionshastighet säkerställs. I framtiden kommer denna process ytterligare att frigöra sitt potentiella besparingsvärde med den kontinuerliga uppgraderingen av injekteringstekniken och därmed ge plasttillverkare ännu större kostnadsfördelar.