EN
У високо конкурентној прерадној индустрији, контролисање производних трошкова истовремено обезбеђујући квалитет производа увек је био главни изазов за предузећа. За произвођаче који се баве производњом пластичних производакао што су произвођачи додатака спортске опреме, додатака за хардверску пластику и АБС пластичних деловаинјекциони лијечење као основна технологија обраде постало је кључни пробив за оптимизацију трошкова. Са преко 16 година искуства у индустрији пластичног калупа и инјекционог калупа, Џинен Пластик (Цхиамен Џинен Пластик Цо, Лтд.) је кроз практичну производњу потврдио да научна примена технологије инјекционог калупа може значајно смањити укупне производне трошко
1. у вези са Високоефикасна опрема за убризгавање смањује трошкове за јединицу времена
Ефикасност производне опреме директно одређује трошкове јединице времена. Јинен Пластик је опремљен са 26 пластичних машина за лијечење и пуним сетом међународно напредне опреме за производњу прецизних калупа. У поређењу са традиционалним ручним обрадом или малим машинама ниске ефикасности, ове опреме за убризгавање високог класе имају три главне предности у контроли трошкова:
Прво, степен аутоматизације је висок. Опрема може да оствари континуирану производњу 24 сата, смањујући радни врт у линију обраде. Узмемо као пример производњу додатака спортске опреме, аутоматској линији за лијечење убризгавањем потребно је само 2-3 оператера за надзор, док традиционална ручна обрада захтева 5-8 људи за исти износ, а трошкови радног труда се смањују за више од 50%.
Друго, производњи циклус је кратак. Напредна машина за формирање убризгавањем може да заврши цео процес запљачкања, инжекције, хлађења и демолдања калупа за 30-60 секунди, док традиционални процес траје 2-3 минута. Производња се повећава 2-3 пута, а у складу са тим се смањује трошак по единици времена сваког производа.
Треће, стабилност је јака. Опрема усваја прецизне системе за контролу температуре и притиска, који могу избећи прекид производње узрокован неуспјехом опреме. Годишња стопа коришћења опреме у Џинен Пластику достиже више од 95%, што је далеко више од просека у индустрији од 80%, и ефикасно смањује губитак трошкова узрокован неактивном опремом.
2. Уколико је потребно. Технологија прецизног лијечења побољшава коришћење материјала
Трошкови материјала чине 40%-60% укупне трошкове пластичних производа, тако да је побољшање коришћења материјала кључ за смањење трошкова. Технологија инјекционог лијечења компаније Јинен Пластик, подржана способностма за производњу прецизних калупа, решава проблем материјалног отпада у традиционалним процесима са два аспекта:
С једне стране, прецизност калупа је висока. Опрема за производњу калупа компаније може обрадити калупе са прецизношћу од 0,005 мм, што осигурава да убризгавани делови (као што су АБС пластични делови и хардверски пластични додаци) немају буре или вишак материјала. Стопа остатка материјала контролисана је испод 3%, док је стопа остатка традиционалних калупа обично 8%-12%. Узмејући 1000 кг сировина као пример, Џинен Пластик може да уштеди 50-90 кг пластичних сировина, а трошкови материјала се смањују најмање за 5%.
С друге стране, процес лијечења убризгавањем је оптимизован. Регулирањем брзине убризгавања, притиска и температуре, сировине се могу потпуно напунити у шупљини калупа, избегавајући феномен недовољног напуњавања или препуњавања. Истовремено, компанија рециклира и сруши малу количину преосталих материјала насталих у производњу, и поново их користи након тестирања и пропорционализације, остварујући секундарну употребу материјала и даље смањујући трошкове материјала.
3. Уколико је потребно. Уједно сервис и систем квалитета смањују индиректне трошкове
Поред директних трошкова као што су радна снага, опрема и материјали, индиректни трошкови као што су комуникација, прерада и инспекција квалитета такође заузимају одређени удео укупних трошкова. Јинен Пластик је устројела услугу од дизајна до производње и сертификацију система управљања квалитетом ИСО9001-2015 ефикасно контролисала ове индиректне трошкове:
За услугу са једном станицама, компанија може пружити интегрисана решења од дизајна производа, развоја калупа до производње инјекционог калупа. Купаци не морају да сарађују са више добавилаца (дизајн компанија, фабрика калупа, фабрика за ињекцију) одвојено, што скраћује циклус пројекта за 30%-40% и смањује трошкове комуникације и трошкове координације узроковане сарадњом вишестраних. На пример, када купци треба да развију нову врсту спортске опреме, Џинен Пластик може да заврши цео процес од прегледа цртања дизајна до масовне производње за 20-30 дана, док традиционални режим сарадње вишестраних компанија траје 40-50 дана.
За систем управљања квалитетом, сертификација ISO9001-2015 покрива цели процес инспекције сировина, праћења производних процеса и тестирања готових производа. Уз подршку искусних техничара, компанија може увремена открити и решити проблеме са квалитетом, избегавајући трошкове прераде узроковане неквалификованим производима. Квалификована стопа готових производа Јинен Пластиц достиже више од 99,5%, а трошкови прераде контролисани су испод 0,5% укупних трошкова, што је далеко ниже од просека у индустрији од 2%-3%.
Закључак
За произвођаче пластичних производа, инјекционо лијечење није само технологија обраде, већ и средство за штедњу трошкова на које се може ослањати. Јинен Пластиц'с 16-годишња индустрија пракса показује да кроз високоефикасне опреме, прецизне технологије, једноставан сервис и строг управљања квалитетом, убризгавање може смањити укупне трошкове производње за 15% -25%, уз осигурање квалитета производа и ефикасности производње. У будућности, уз континуирано унапређење технологије убризгавања, потенцијал за уштеду трошкова овог процеса ће се даље ослободити, чиме ће произвођачима пластичних производа донети више предности у погледу трошкова.