EN
У врло конкурентној индустрији производње, контрола трошкова производње уз осигурање квалитета производа увек је била основни изазов за предузећа. За произвођаче који се баве производњом пластичних производа — као што су привезци за спортску опрему, пластични делови за фурнитур, и делови од АБС пластике — ливење под притиском, као главна технологија обраде, постало је кључни фактор оптимизације трошкова. Са више од 16 година искуства у индустрији плочастичних калупа и ливања под притиском, компанија Ђинен Пластик (Xiamen Jinen Plastic Co., Ltd.) практичном производњом потврдила да научна примена технологије ливања под притиском може значајно смањити укупне трошкове производње.
1. Опрема за ефикасно ливање под притиском смањује трошкове по јединици времена
Ефикасност производне опреме директно одређује трошак јединице времена. Компанија Јинен Пластик опремљена је са 26 машина за убризгавање пластике и комплетном серијом интернационално напредне прецизне опреме за производњу форми. У поређењу са традиционалном ручном обрадом или неефикасним малим машинама, ове висококвалитетне машине за убризгавање имају три кључне предности у контроли трошкова:
Прво, степен аутоматизације је висок. Опрема може да ради континуирано 24 часа дневно, смањујући ангажовање радне снаге у процесу обраде. На пример, приликом производње делова спортске опреме, аутоматизована линија за убризгавање захтева само 2-3 оператера за надзор, док традиционална ручна обрада за исту количину производње захтева 5-8 радника, чиме се трошкови радне снаге смањују за више од 50%.
Drugo, ciklus proizvodnje je kratak. Napredni mašini za prešovanje pod pritiskom mogu završiti ceo proces stezanja kalupa, ubrizgavanja, hlađenja i izvlačenja u roku od 30-60 sekundi, dok tradicionalni proces traje 2-3 minute. Efikasnost proizvodnje povećana je 2-3 puta, a samim tim smanjena je i jedinična vremenska cena svakog proizvoda.
Treće, stabilnost je visoka. Oprema koristi precizne sisteme za kontrolu temperature i pritiska, čime se izbegavaju zaustavljanja proizvodnje usled kvarova opreme. Godišnja iskorišćenost opreme Jinen Plastic iznosi više od 95%, što je znatno više u odnosu na prosečnih 80% u industriji, efikasno smanjujući gubitke u troškovima zbog neiskorišćene opreme.
2. Tehnologija preciznog oblikovanja poboljšava iskorišćenje materijala
Материјални трошкови чине 40–60% укупних трошкова пластичних производа, тако да је побољшање искоришћења материјала кључ за смањење трошкова. Технологија ливања под притиском компаније Ђинен Пластик, коју подржавају капацитети за производњу прецизних форми, решава проблем отпада материјала у традиционалним процесима на два начина:
С једне стране, прецизност форме је висока. Опрема за производњу форма у компанији може обрадити форме са прецизношћу од 0,005 мм, чиме се осигурава да ливени делови (као што су делови од АБС пластике и пластични прибор за металне делове) немају буре или вишкове материјала. Стопа отпада материјала држи се испод 3%, док је код традиционалних форми уобичајено 8–12%. Узимајући као пример 1000 кг сировина, Ђинен Пластик може уштедети 50–90 кг пластичних сировина, а трошкови материјала се смањују за најмање 5%.
Са друге стране, процес ливања под притиском је оптимизован. Подешавањем брзине, притиска и температуре убризгавања, сировине се могу потпуно испунити у форми, чиме се спречава појава недовољног или прекомерног пуњења. У исто време, компанија поново користи и сецка мали износ преосталих материјала који настају у процесу производње, а затим их поново користи након тестирања и дозирања, остварујући секундарну употребу материјала и даље смањујући трошкове материјала.
3. Услуга „под једном капом“ и систем квалитета смањују индиректне трошкове
Поред директних трошкова као што су рад, опрема и материјали, индиректни трошкови као што су комуникација, передела и контрола квалитета такође заузимају одређени део укупних трошкова. Услуга Јинен Пластик „од дизајна до производње“ и сертификација система управљања квалитетом према ISO9001-2015 ефикасно су контролисали ове индиректне трошкове:
Компанија нуди сервис једног стопа, пружајући интегрисана решења која обухватају пројектовање производа, развој алата и производњу ливењем под притиском. Купцима није потребно да посебно сарађују са више добављача (компанија за дизајн, фабрика алата, фабрика ливања), чиме се скраћује трајање пројекта за 30–40% и смањују трошкови комуникације и координације услед сарадње више страна. На пример, када купац жели да развије нову врсту прибора за спортску опрему, компанија Ђинен Пластик може завршити цео процес, од прегледа техничких цртежа до серијске производње, за 20–30 дана, док традиционални модел сарадње више страна траје 40–50 дана.
За систем менаџмента квалитетом, сертификат ИСО9001-2015 обухвата цео процес контроле сировина, надзор производног процеса и испитивања готових производа. Уз подршку искушених техничара, компанија може брзо откријати и решавати проблеме квалитета, избегавајући трошкове поновне обраде услед незадовољних производа. Стопа исправности готових производа Ђинен Пластик достигла је више од 99,5%, док су трошкови поновне обраде контролисани на нивоу испод 0,5% укупних трошкова, што је знатно испод индустријског просека од 2%-3%.
Закључак
За произвођаче пластичних производа, ливање под притиском није само технологија обраде, већ и алат за уштеду трошкова коме се може веровати. Шеснаестогодишња пракса компаније Jinen Plastic показује да ливање под притиском може смањити укупне трошкове производње за 15–25%, истовремено осигуравајући квалитет производа и ефикасност производње, коришћењем високоекономичне опреме, прецизне технологије, комплексне услуге и строгог управљања квалитетом. У будућности, са сталним унапређењем технологије ливања под притиском, потенцијал за уштеду трошкова овог процеса ће бити даље ослобођен, доносећи још веће предности у односу на трошкове произвођачима пластичних производа.